皮帶式輸送機安裝調(diào)試同跑偏原因分析

 　　(一)、皮帶機安裝調(diào)試
　　(1)皮帶機調(diào)試過程中，皮帶散落，物料散落時，不要急于調(diào)整皮帶輪組。主要原因是導槽的中心偏離了皮帶的中心，導致沖裁點不正確。在皮帶的右側(cè)，皮帶將在運行皮帶中居中，使皮帶向左運行。如果消隱點位于左側(cè)，則皮帶將在皮帶運行中居中，從而使皮帶向右運行。為了解決這種類型的故障，擋板可以焊接在導槽中，以改變材料落下的方向和位置。材料落入皮帶的中間。
　　(2)在皮帶輸送機的調(diào)試過程中，如果發(fā)現(xiàn)皮帶斷開，其中一個主要原因是皮帶硫化的接頭不牢固，皮帶的長度和接頭的長度都在皮帶硫化時符合標準。二個原因是張緊裝置調(diào)節(jié)得太緊，導致張力太大而不能打破皮帶。
　　(3)在皮帶機調(diào)試過程中，機頭輥的皮帶上有材料散落現(xiàn)象。
　　通常，皮帶輥在皮處安裝有過渡輥，以避免皮帶懸掛并減少皮帶磨損并延長皮帶使用時間。然而，不能確定帶式輸送機的頭輥和帶的上輥架的安裝高度。只有依靠經(jīng)驗，皮帶在負載后仍然懸掛，并且當未接觸接觸輥組時皮帶的角度將變小，并且皮帶將出現(xiàn)。扁平狀態(tài)導致一些材料被噴灑。處理方法是在輥組下方加厚墊，并增加過渡輥的高度，使其在接收材料后能夠與帶接觸，從而解決了處的帶輥問題。
　　(4)在皮帶調(diào)試中，造成拖尾輥原因的一個原因是導槽滑槽過大，材料落入皮帶過多，導致尾鼓堆積物料，材料分散并解決。
　　解決方案是在擋板處焊接擋板，減少滑槽并減少材料。二種可能性是導向滑槽偏離皮帶沖切點，導致尾鼓被刮擦。解決方案是將擋板焊接在滑槽中并改變下落開口的方向。
　　輸送機托輥的種類繁多，按用途可分為：承載托輥，空載托輥和托輥；按支承方式又可分為：支架式和吊掛式2種。其中支架式承載托輥在實際應用中較為廣泛，使用數(shù)量也較多。一般來說，托輥的強度是足夠的，但是在外力作用下，托輥軸會發(fā)生彎曲變形，這種變形對于軸承的工作是不利的，因此，轉(zhuǎn)角應該小于某一設(shè)定值。
　　(二)、皮帶機跑偏的原因分析
　　皮帶機主要用于輸送物質(zhì)，降低工人的勞動程度，加快工業(yè)生產(chǎn)，降低生產(chǎn)過程中的系數(shù)，尤其在煤炭生產(chǎn)過程中作用顯著。隨著人們對煤炭的需求量越來越大，煤炭的生產(chǎn)速度也越來越快，皮帶機的使用也愈加頻繁。但是煤礦生產(chǎn)基地環(huán)境差，地理位置復雜，管理人員及人才缺少，缺乏對儀器的保養(yǎng)意識，尤其對皮帶機的定期檢查意識，導致皮帶機跑偏，引發(fā)事故，皮帶機主要由輸送帶，傳動滾筒、拉緊裝置、托輥、機架、傳動裝置等零件組裝而成，通過摩擦力的作用來進行傳送物質(zhì)，各組成部分相輔相成，缺一不可。
　　1、皮帶機跑偏的原因
　　皮帶機跑偏的原因主要械本身的原因及人為原因。機械本身:1)承載皮帶機的鋼架強度差，可應用時間短，容易變形；2)托輥不干凈，雜物未被清潔或單側(cè)托輥軸承轉(zhuǎn)動遲緩，與皮帶機運行的速度不統(tǒng)一；3)機器安裝不合理，如給料器及清掃器等安裝有偏差；4)設(shè)計機器時未設(shè)計皮帶機防跑偏裝置；5)皮帶機膠帶損壞嚴重，未及時檢查；6)皮帶機裝置時高度設(shè)計不合理，且試運行時間短。人為原因:1)缺乏人才，對其裝置進行定期檢查；2)缺乏對員工的培訓，導致員工發(fā)現(xiàn)問題緩慢；3)不注重對裝置的保養(yǎng)；4)員工缺乏意識，導致事故發(fā)生。
　　2、皮帶輸送機事故發(fā)生的主要原因
　　現(xiàn)今皮帶機跑偏而引發(fā)的事故越來越多，其主要原因如下:1)工人未按準則工作，導致皮帶機運輸方式不正確，從而引發(fā)事故。2)企業(yè)的人才較少，對工作人員的培訓不及時。3)皮帶機本身的部分裝置存在問題，如支座，落料口等裝置導致皮帶機跑偏引發(fā)事故。4)皮帶機未裝置防跑偏裝置，導致皮帶機跑偏發(fā)現(xiàn)的晚，引發(fā)事故等團。
　　現(xiàn)今企業(yè)及工廠廣泛應用皮帶機，尤其在污水處理及煤礦生產(chǎn)過程中，皮帶機加快了生產(chǎn)，提高了生產(chǎn)速率，但因皮帶機跑偏而引發(fā)的事故越來越多，因此研究皮帶機跑偏的原因及改變方法尤為重要。皮帶機跑偏主要由皮帶機本身的原因及人為原因?qū)е?，工廠在皮帶機以后的應用中應不僅加強對皮帶機的監(jiān)控工作，而且應注意對皮帶機的保養(yǎng)及員工的培訓。皮帶機的相關(guān)設(shè)計人員應注重理論與實踐的結(jié)合，安裝皮帶防跑偏裝置，避免皮帶跑偏，引發(fā)事故。