運輸機(jī)托輥膠帶機(jī)皮帶損傷的形式及原因分析

運輸機(jī)托輥膠帶機(jī)皮帶損傷的形式及原因分析
　　白馬鐵礦膠帶輸送機(jī)為國內(nèi)少有的大運量、高落差、長距離無人值守輸送機(jī)，皮帶作為膠帶輸送機(jī)的重要組成部分，占整個輸送機(jī)成本約40%。由于膠帶輸送機(jī)為連續(xù)在線設(shè)備，在皮帶長期運轉(zhuǎn)的過程中，皮帶損傷事故時有發(fā)生，如果不采取預(yù)防措施并及時進(jìn)行皮帶損傷   ，就會導(dǎo)致皮帶持續(xù)損壞，嚴(yán)重時還會毀壞機(jī)架、減速機(jī)、電動機(jī)等相關(guān)設(shè)備，造成皮帶和物料的大量堆積，甚至人員傷亡。為了防止皮帶損傷所帶來的嚴(yán)重后果，通過對皮帶損傷的形式及原因進(jìn)行了分析，采取了一些措施降低皮帶損傷，并探討了皮帶損傷后的   方法。
　　運輸機(jī)托輥膠帶機(jī)皮帶損傷形式可分為以下幾種類型：邊緣損傷、膠層受損、撕裂、穿孔、起層和斷帶。下面分別對其進(jìn)行介紹分析，并提出解決辦法。
　　1)邊緣損傷。其主要表現(xiàn)形式為皮帶邊緣橡膠軟化或破損。主要原因是皮帶跑偏，皮帶在運行過程中，朝單側(cè)偏移較多，超出托輥運行范圍觸碰邊側(cè)支架或物體，在一側(cè)形成褶皺堆積或折肴，受到不均衡拉力或被夾傷及刮傷等，造成皮帶損傷。這種現(xiàn)象需要及時觀察皮帶運行情況，發(fā)現(xiàn)皮帶跑偏時及時調(diào)整，跑偏傳感器工作正常，即可防止這類損傷情況的發(fā)生。
　　2)膠層受損。其主要表現(xiàn)形式為輸送帶縱向方向出現(xiàn)1條或2條縱向磨痕。此處正是輸送帶受礦漏子兩側(cè)導(dǎo)料槽與下方皮帶所交接處的軌跡位置。導(dǎo)致受損的原因是導(dǎo)料槽與皮帶之間間距設(shè)計不合理，距離過小，容易造成物料在導(dǎo)料槽與皮帶之間卡頓，物料不斷摩擦皮帶從而形成皮帶縱向磨痕。發(fā)生此種情況時需要對導(dǎo)料槽進(jìn)行改進(jìn)，導(dǎo)料槽的金屬底邊距輸送帶工作面的距離不得小于25mm。同時該間隙好沿輸送帶運行方向均勻地增大，這種均勻增大的間隙，可使物料向前移動時不會在導(dǎo)料槽底邊與輸送帶之間卡住，避免皮帶出現(xiàn)縱向磨痕。
　　3)撕裂。其主要表現(xiàn)形式為皮帶被撕裂開，包括縱向撕裂和橫向撕裂，實際情況中發(fā)生較多的是皮帶縱向撕裂，這是膠帶損傷快、嚴(yán)重的現(xiàn)象之一。其主要原因是一些破壞件(長桿狀、壞托輥、掉落的漏斗襯板等)對皮帶造成的撕裂。要   防止皮帶撕裂，一是要從源頭上控制好破壞件(長桿狀、壞托輥、掉落的漏斗襯板等)在皮帶上運行，可在礦石源頭安裝磁性除鐵器，將皮帶上附著的磁性物體吸走進(jìn)行集中處理；及時換托輥，避免磨損的托輥筒體形成鋒利的邊刃劃傷膠帶等。二是加裝皮帶撕裂檢測保護(hù)裝置，利用檢測保護(hù)裝置發(fā)出的信號使皮帶及時停機(jī)，以免造成大的設(shè)備損傷。
　　4)皮帶穿孔損傷。其主要表現(xiàn)形式為皮帶上分布大小不一的洞或孔。這種損傷較為常見，可發(fā)生于皮帶任何位置。主要有兩方面的原因，一是物料對皮帶沖擊力造成的，由于異物或是大塊礦石對皮帶沖擊力過大砸傷或砸穿皮帶?？梢酝ㄟ^改造漏斗內(nèi)部結(jié)構(gòu)，增加積料平臺，降低物料下落沖擊速度，從而延緩物料對皮帶的沖擊力度，以達(dá)到降低皮帶損傷；也可以對皮帶的受料點的緩沖托輥進(jìn)行改造，改造安裝為耐受沖擊的喇叭托輥或緩沖床等。二是發(fā)生于滾筒頭、尾部及重錘處的碾傷，由于一些原因物料落入二層皮帶并穿過清掃器，在滾筒處發(fā)生反復(fù)碾壓，造成皮帶穿孔損傷。要   避免這種損傷，可以對清掃器進(jìn)行改進(jìn)，避免物料通過清掃器，或者在滾筒處設(shè)置接料盒，使物料在滾筒處發(fā)生一次碾壓時隨滾筒運轉(zhuǎn)圓周軌跡而落入接料盒，避免物料反復(fù)碾壓皮帶，從而造成皮帶損傷。
　　5)皮帶起層。其主要表現(xiàn)形式為皮帶松散分層或粘接頭處分離。多見于普通皮帶階梯粘接處。主要原因為皮帶粘接不牢靠或硫化質(zhì)量問題，由于粘接質(zhì)量造成粘接不牢靠，異物進(jìn)入皮帶粘接頭處或接頭經(jīng)過清掃器時發(fā)生擦掛等，造成皮帶起層現(xiàn)象；皮帶硫化的過程中未控制好硫化工藝參數(shù)造成硫化質(zhì)量不過關(guān)，造成的松散起層。解決辦法可通過調(diào)整清掃器松緊度、控制好膠結(jié)、硫化質(zhì)量等來皮帶起層現(xiàn)象。
　　6)斷帶。其主要表現(xiàn)形式為皮帶斷裂。這種情況對皮帶造成的損傷大，皮帶強(qiáng)度不夠、皮帶疲勞損傷、皮帶應(yīng)力變化過大、超負(fù)荷設(shè)計能力運載等都可能導(dǎo)致皮帶突然斷裂損傷。